機械設計製作.comのVA/VE改善力

豊富な経験から「"確かな"VA/VE提案」

改善事例1 品質安定 セットメーカー エアーノズルの均等吹きつけ
改善事例2 不具合改善 半導体装置メーカー ウエハーの斜め検出センサー提案
改善事例3 原因解析 工作機械(ATC) テレビモニターによる停止位置測定
改善事例4 原因解析 半導体装置メーカー 故障プロセス録画、解析装置
改善事例5 コストダウン
(部品点数削減と工数削減)
包装機械 調整機構が不要であるため、調整機構をなくし固定式にした
改善事例6 コストダウン
(部品点数削減と工数削減)
包装機械 不要なリブを取り払った。リブの材料費。加工コストを削減
改善事例7 コストダウン 旋盤 ユニット引出式
改善事例8 コストダウン 旋盤 ロッド先端ネジ部の加工による逃げ溝
改善事例9 コストダウン 旋盤 面取寸法を変更してバリ取り工数低減
改善事例10 コストダウン 旋盤 センター穴指示による回転ゼロの防止
改善事例11 コストダウン フライス・マシニング加工 内径溝形状の逃がしによる工数削減
改善事例12 コストダウン フライス・マシニング加工 精度要求の見直しによる工数削減 ②
改善事例13 コストダウン フライス・マシニング加工 形状変更による工数削減
改善事例14 コストダウン フライス・マシニング加工 精度要求の見直しによる工数削減 ⑤
改善事例15 コストダウン フライス・マシニング加工 精度要求の見直しによる工数削減 ⑥
改善事例16 コストダウン フライス・マシニング加工 適正データ提供によるプログラミング工数の削減
改善事例17 コストダウン 平面研削加工 インロー先端の案内面による組立工数の削減
改善事例18 コストダウン 熱処理・表面処理 無電解ニッケルメッキ
改善事例19 コストダウン 熱処理・表面処理 SUS304からSUS303への材料選定
改善事例20 コストダウン 熱処理・表面処理 歪みにくいワークの選定
改善事例21 コストダウン 熱処理・表面処理 メッキ業者へのワーク吊り上げ指示
改善事例22 コストダウン 熱処理・表面処理 ワークの割り振り
改善事例23 メンテナンス向上 加工部品 BOX部品構成
改善事例24 工数削減、作業性の
組立て工数削減
治具 穴加工削減
改善事例25 品質維持 作業環境 スプライン組立工程の環境改善
改善事例26 品質維持 作業環境 形状変更による工数削減
改善事例27 作業性の向上
(作業時間短縮)
作業環境 穴加工統一
改善事例28 作業性の向上
(作業時間短縮)
作業環境 カムフォロアレールプレート
改善事例29 作業性の向上
(作業時間短縮)
作業環境 二面幅加工
改善事例30 作業性の向上
(作業時間短縮)
5S 部品製作
改善事例31 作業性の向上
(作業時間短縮)
VA/VE 段取替え
改善事例32 安全性向上 作業改善 落下防止装置 安全装置
改善事例33 安全性向上 VA/VE 落下防止装置 安全装置
改善事例34 安全性向上 作業改善 落下防止装置 安全装置
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例1

<改善の内容> エアーノズルの均等吹きつけ

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
空気ノズルを開けただけでは、エアーが均等に放出されない   穴の位置を変えることで、均等に放出される様に改善しました
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例2

<改善の内容> ウエハーの斜め検出センサー提案

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
ウェハの端が入れ物に付着し、斜めになってしまう   検出機をつけることで改善
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例3

<改善の内容> テレビモニターによる停止位置測定

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
ウェハの端が入れ物に付着し、斜めになってしまう   検出機をつけることで改善
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例4

<改善の内容> 故障プロセス録画、解析装置

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
今までは、装置が故障してから解析解決するまでに5時間ほどかかっていた   常にラインを撮影することで、異常発生時をプレイバックしすぐ解析できる様改善した
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例5

<改善の内容> 調整機構が不要であるため、調整機構をなくし固定式にした

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
板金2点+長穴調整+ねじ6本   支柱1点+調整無し+ねじ4本
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例6

<改善の内容> 不要なリブを取り払った。リブの材料費。加工コストを削減

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
板金2点+長穴調整+ねじ6本   支柱1点+調整無し+ねじ4本
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例7

<改善の内容> ユニット引出式

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
機内固定式   メンテナンス性が良い
応用例として駆動部などベルト、チェーン交換に便利
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例8

<改善の内容> ロッド先端ネジ部の加工による逃げ溝

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
旋盤チップのRに合わせたRを付けないと、加工工数が増加し、コストアップの原因となります。   旋盤チップは通常R0.4が多いため、内外径ともにR0.4にすることが加工工数の削減につながります。固定的に使用している刃物であることから、すぐに加工できるバイトを使用して逃がしを入れる。(工数削減に繋がるため)
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例9

<改善の内容> 面取寸法を変更してバリ取り工数低減

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
ねじ先端部のC面が、ねじ山高さよりも小さいと、バリが発生する原因となります。   ねじ先端部のC面はネジピッチよりも大きな値で指示します。正確には、ねじ山高さよりも大きなCを付けるということです。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例10

<改善の内容> センター穴指示による回転ゼロの防止

改善前    
改善前イメージ   内径ボーリングバーで内径端面を加工する場合には、センター穴の指示が無いとワーク中心部は回転ゼロに近づくため、チッピングが発生してしまいます。
改善後 images  
改善後イメージ   左記の様に、センター穴を指示することで、ワーク中心部の回転ゼロを防ぐことが可能となり、その結果チッピングの発生を防ぐことができます。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例11

<改善の内容> 内径溝形状の逃がしによる工数削減

改善前    
改善前イメージ   垂直な溝形状の場合には、内径バイトから段付きバイトへのツールチェンジが必要となってくるため、加工工数が増加してしまい、コストアップの原因となります。
改善後 images  
改善後イメージ   あらかじめ溝に15度~20度程度の逃がしを付けることによって、内径バイト1本で加工することが可能となります。そうすることで加工工数が削減でき、コストダウンにつながります。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例12

<改善の内容> 精度要求の見直しによる工数削減 ②

改善前    
改善前イメージ
穴の深さが10mmを超えてくると、ドリルがわずかに流されてしまいます。したがって穴ピッチで10μm台の精度をドリルだけで出すのは困難です。穴ピッチで10μm台の精度を出すためには、ドリル加工(下穴あけ)+エンドミル加工(仕上げ)と工程を2段階に分ける必要があり、結果として加工工数が増加します。
改善後 images  
改善後イメージ   穴ピッチが100μm台の精度要求であれば、ドリル1工程で加工することができます。そうすることで加工工数を削減することができ、コストダウンにつながります。また、タップ加工の場合も同様のことが言えます。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例13

<改善の内容> 形状変更による工数削減

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
φ20h7 の仕上げ部分が長く、たわみやビリが発生するので加工しにくく、時間がかかる。   軸受と勘合する部分のみ公差をつけて、その他の部分は逃がし加工をすることによって、時間短縮する。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例14

<改善の内容> 精度要求の見直しによる工数削減 ⑤

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
フラットな止まり穴は構造上、上図の様に2工程目でポケット加工が必要になってきます。コストアップの原因となりますので、必要がある場合を除いて極力避ける方が良いでしょう。   3工程には変わりありませんが、2工程目でポケット加工の必要が無くなり、結果としてコストダウンにつながります。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例15

<改善の内容> 精度要求の見直しによる工数削減 ⑥

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
内径のR指定が小径R指定の場合には、加工工数アップの原因となります。   内径に出来るだけ大きなR指定をすることで、コストダウンにつながります。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例16

<改善の内容> 適正データ提供によるプログラミング工数の削減

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
板厚が1~12mm台の場合、薄すぎてマシニングセンタだとワークのチャッキングが困難な為、治具作成などが必要となります。したがってコストアップの原因となります。   要求精度が100μm台であれば、レーザーでも問題無く加工が可能になります。したがって加工時間の削減となり、コストダウンにつながります。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例17

<改善の内容>インロー先端の案内面による組立工数の削減

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
インロー先端に案内面が無いと組立工数が増加し、コストアップの原因となります。   インロー先端に1~2mm程度の案内面を付けることで、組立工数を削減することができ、コストダウンにつながります。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例18

<改善の内容> 無電解ニッケルメッキ

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
ユニクロメッキだとメッキの「のり」が均一になりにくく、1/100レベルで精度が出なくなります。   無電解ニッケルメッキだと、メッキの「のり」が比較的良く、2~5μmのレベルに精度を抑えることが可能となります。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例19

<改善の内容> SUS304からSUS303への材料選定

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
SUS304は、刃物の消耗が激しいため、加工時間も通常のステンレスの倍かかってしまいます。   SUS303は加工がしやすい快削鋼です。SUS304は可能な限り避けた方がコストダウンに繋がります。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例20

<改善の内容> 歪みにくいワークの選定

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
ワークの選定は熱処理後、歪みにくいものを選定しないとコストアップの原因となってしまいます。例えば、じん性があまり重要ではなく、耐摩耗性が必要な場合などでは歪みが小さく硬度も上がる(HRC60~61)SKD11を使用する方が良い。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例21

<改善の内容> メッキ業者へのワーク吊り上げ指示

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
複雑形状のワークを何の指示も出さずにメッキ業者へ出してしまうと、吊り下げに使用するワイヤー線の跡がワークに残ってしまう恐れがあります。   複雑形状のワークをメッキ業者へ出す場合には、予め吊り下げ用フックのタップを立てます。そうすることにより、ワイヤーを使用することなくワークを吊り上げることが可能となり、ワイヤー線の跡が残りません。こうした外注に出す場合にも適切な指示によりコストアップを未然に防ぐことが可能になります。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例22

<改善の内容> ワークの割り振り

改善前    
改善前イメージ
改善後 images  
改善後イメージ   4個の穴から外れないようワークを調整する
改善後イメージ   ワークの中心をズラして、全体が入るように配置する
改善後イメージ   ワークの上下の高さを調整し決定する
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例23

<改善の内容> BOX部品構成

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
BOX構成プレート部品組付
(プレート5枚加工十組付)
  製缶一体品
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例24

<改善の内容> 穴加工削減

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
従来まで、穴数4つだったものに対しての、加工コストの削減提案です。   加工コストの削減をした結果、穴数が3つでよくなりました。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例25

<改善の内容> スプライン組立工程の環境改善

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
クランプ無し   クランプしやすくするために耳をつける
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例26

<改善の内容> 形状変更による工数削減

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
従来まで不要な仕上げを行っていたワークに対し、加工コスト削減提案を施した例   必要な部分のみの仕上げを行いました。
最大径の所は入手しやすい径(10とび)を基準に外径を決めます
*φ150⇒φ149等に
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例27

<改善の内容> 穴加工統一

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
穴加工サイズがマチマチ   穴のサイズを共通化することで、加工コストダウン
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例28

<改善の内容> カムフォロアレールプレート

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
磨耗するとプレート交換が必要となる   磨耗してもピースの交換でよくなった
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例29

<改善の内容> 二面幅加工

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
軸二面幅加工 軸穴加工    
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例30

<改善の内容> 部品製作

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
製缶品+機械加工が必要なものに対し、組立てコストの削減を行います。   組立コストの削減を行うことで、曲げ加工のみで同じ事が出来るようになりました。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例31

<改善の内容> 段取替え

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
従来はボルトで固定していた   マグネット化し
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例32

<改善の内容> 落下防止装置 安全装置

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
従来は、テーブルの下に潜りこむ必要があった   この冶具を使うことでマシニングテーブルの裏作業を立ち姿勢で出来るようになります。
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例33

<改善の内容> 位置合せ工数削減

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
位置合せ基準なし   一本だけ高くしだいたいの位置を決めた後に、その他3本の固定を行う、
機械設計製作  コストダウン力  - 改善事例34

<改善の内容> 夜間ランニング時のエアー保持の工夫

改善前   改善後
改善前イメージ images 改善後イメージ
①:夜間ランニング時エアーの供給にコンプレッサーを使用していたので、電気代が増した。
②:コンプレッサーを止めた場合エアーが保持できず、自動運転がストップした。
  ①:エアータンクにチェックバルブと油圧計を取り付け圧力を充鎮する
②:タンクとユニットを繋ぎエアーシリンダーを保持させました